Статья из книги рекордов Свердловской области

   Как знать, когда бы еще в России появилось современное производство по ремонту и восстановлению нефтяных труб, если б не знакомство в самолете начальника нефтегазодобывающего управления «Черногорнефть» с директором Уральского научно-исследовательского технологического института. Два руководителя разговорились и поняли, что сотрудничество предприятия, добывающего нефть на знаменитом Самотлорском месторождении, и института, обладающего мощным потенциалом, но страдающего от отсутствия оборонных заказов, будет на пользу стране.

   Дело в том, что в процессе выкачивания нефти из скважины многочисленные трубы зарастают смолами, парафином, отложениями солей и подвергается коррозии. Замена насосно-компрессорных труб (НКТ) на новые требует больших затрат. Расчеты показали, что экономически выгоднее их ремонтировать (реанимировать) и возвращать в рабочее состояние. За эту работу и взялись в 1996 году специалисты ОАО «УралНИТИ» во главе с директором Б. Т. Фроленко.

   Прежде всего, необходимо было придумать, как очистить, отмыть НКТ, как определить дефектные участки, как их удалить, нарезать новую резьбу на концах труб, навернуть муфты и снова проверить на герметичность. И все эти операции следовало комплексно механизировать и автоматизировать и при этом максимально исключить участие человека, т.е. создать оборудование на новом качественном уровне. Это значит повысить ресурс отремонтированных труб, увеличить межремонтный период эксплуатации скважины, что в результате позволит увеличивать объем добычи нефти.

  Технологи В. Никулин, О. Животинский, конструкторы Ю. Чугунов, И. Лифтман, Э. Наринян, В. Носов, А. Истомин разработали технологию и чертежи оборудования для комплексно-механизированного цеха НГДУ «Черногорнефть» (г. Нижневартовск). Все это оборудование   было   изготовлено   в опытно-экспериментальном цехе института. В соответствии с разработанной планировкой в 1999 году первый полномасштабный цех в составе трех участков — мойки и дефектоскопии, механической обработки и гидроиспытаний был создан на крупнейшем в то время объединении «Нижневартовскнефтегаз».

   Подобные цехи были востребованы нефтяниками. И с этого времени ОАО «УралНИТИ» проектирует (гл. конструктор А. А. Артемкин), изготавливает оборудование (начальник опытного производства С. М. Нугаев), внедряет и проводит обучение персонала нефтедобывающих предприятий (начальник отдела наладки Ю. П. Юхно), т. е. осуществляет сдачу цехов ремонта НКТ «под ключ». Все эти работы, а также поиск заказчиков выполняются под руководством главного инженера по нефтегазовому оборудованию И. Б. Лифтмана, высококвалифицированного конструктора, заслуженного машиностроителя России, активного изобретателя.

   Такой цех в среднем дает экономию затрат до 100 млн руб. в год, которая достигается за счет сокращения закупок новых труб, снижения аварийности на скважинах и сокращения ремонтов скважин.

   Институт зарекомендовал себя как ведущая организация в России по поставке и внедрению комплексного оборудования для ремонта и восстановления НКТ. В настоящее время действуют 17 комплексно-механизированных цехов, осуществляющих ремонт около 1500 тыс. труб в год или 15 000 км скважин.

   К технологиям и оборудованию для таких цехов проявляется большой интерес за пределами России. Не только нефтяники, но трубная промышленность начинает внедрять отдельные виды оборудования, созданного институтом, взамен импортного.

Все это свидетельствует о том, что оборонный институт ОАО «УралНИТИ» выбрал правильное направление работ для нефтедобывающей отрасли, в которой успешно реализует свой научный потенциал и накопленный опыт.

Зинаида Гвоздева