Одной из основных задач отраслевого института оборонной промышленности СНИТИ (ныне ОАО «УралНИТИ») при подготовке и освоении производства новых тонкобронных гусеничных машин  на  заводах отрасли являлось обеспечение высокого качества брони. Для решения этой задачи требовалась разработка принципиально новой технологии  оценки физико-механических и служебных свойств металла брони. Новая технология была создана в результате  фундаментальных и прикладных исследований о взаимоотношении структурного состояния стали с  механическими и магнитными свойствами, проведенных  совместно ВНИИСтали, Уральским институтом физики металлов и СНИТИ.

    В 1979 г. в СНИТИ по приказу министра оборонной промышленности было создано подразделение по разработке и изготовлению оборудования неразрушающего контроля. Руководителем этого подразделения был назначен А.А. Истомин, специалист  с большим опытом работы, Заслуженный изобретатель СССР, главный специалист по неразрушающим методам контроля. Под его руководством высококвалифицированные специалисты С.В. Сытник,  А.Г. Цыпуштанов, В.А. Парков, Н.Г. Кречетов, Р.Н.  Уточкин и др. провели комплекс исследований по определению зависимости электромагнитных свойств металла  от  его структуры, режимов термообработки  и физико-механических свойств. В результате проведенных исследований были созданы  приборы неразрушающего контроля, которые определяли качество термической обработки металла брони и ответственных деталей ходовой части бронемашин. Приборы обеспечивали высокую достоверность контроля,  были надежны и просты в эксплуатации.

    В 1982 г. после проведения  совещании специалистов  оборонных предприятий, институтов ВНИИстали и СНИТИ был принят отраслевой стандарт на применение приборов для неразрушающего контроля металла брони. После этого объём производства приборов значительно возрос. Было  изготовлено и внедрено более 150 приборов неразрушающего контроля металла брони на оборонных предприятиях СССР, Чехословакии и Болгарии. Многие из этих приборов эксплуатируются до настоящего времени.

    В начале 1990 г. началась конверсия, резко сократился Государственный оборотный заказ, производство приборов для контроля качества брони и ответственных деталей ходовой части броневых машин было практически прекращено.

    Руководители института и ведущие специалисты искали любую возможность применения своего потенциала в других отраслях народного хозяйства.
 В этот же период возникли большие трудности в оснащении новым современным оборудованием у нефтегазодобывающей отрасли, так как с распадом СССР предприятия, выполняющие такую работу, оставались, в основном, в Азербайджане, а потребность в таком оборудовании была весьма велика. Возможности института, теперь уже ОАО «УралНИТИ» и потребности предприятий нефтедобывающей отрасли объединились в долговременном и эффективном сотрудничестве. Работы начались в 1995 г. с создания цеха по ремонту насосно-компрессорных труб. В первом проекте такого цеха, как и  во всех последующих, оборудование  неразрушающего контроля является определяющим, так как по результатам контроля определяется «дальнейшая судьба» трубы. В дальнейшем номенклатура контролируемых изделий была расширена,  и началось производство оборудования для контроля труб широкой номенклатуры и насосных штанг.

    Не смотря на существование в России в тот период времени отраслевых институтов, таких как ВНИИТнефть, ПермНИПИнефть и др., специализирующихся еще с «советских времен» на разработке и производстве оборудования дефектоскопии для нефтегазодобывающего комплекса, ОАО «УралНИТИ» за короткое время удалось разработать и наладить производство оборудования дефектоскопии, не уступающее оборудованию вышеупомянутых организаций. Мы вошли на этот сегмент рынка, как «нож в масло» и продолжаем на нем доминировать до сих пор.

    Для решения задач по созданию комплексов оборудования дефектоскопии был использован весь потенциал подразделения. Под руководством А.Г. Цыпуштанова были проведены комплексные исследования по применению современных  методов  неразрушающего контроля для проведения комплексного контроля насосно-компрессорных труб и насосных штанг. Итогом этой работы стало создание комплексов оборудования серии «Уран». Первые поколения комплексов «Уран» разрабатывались в период, когда не было соответствующего опыта по контролю деталей нефтяного сортамента, в условиях отсутствия современной электронной элементной базы, дефицита компьютерной техники. Как следствие, комплексы имели определенные недостатки.  В дальнейшем все вышеуказанные проблемы были решены. В настоящее время выпускается 5-е поколение оборудования серии «Уран». Это комплексы «Уран 2000ШМ» для контроля насосных штанг и комплексы «Уран 3000Д» для контроля широкой номенклатуры труб нефтяного сортамента.  Оборудование выполнено с использованием самых последних достижений в области неразрушающих методов контроля, электроники, программирования и механики. При разработке этих комплексов учтен весь опыт по разработке и эксплуатации предыдущих поколений, устранены все недостатки. Оборудование позволяет проводить комплексный контроль, в том числе контроль наличия дефектов любой ориентации, толщины стенки труб, определение механических свойств металла трубы.

    Помимо вышеперечисленных комплексов «Уран 2000ШМ» и «Уран 3000Д» коллективом подразделения было разработано оборудование для контроля легких бурильных труб, сортового круглого проката, дефектоскопии и контроля геометрии резьб труб.

    Все это оборудование разрабатывалось и изготавливалось под руководством начальника отдела создания оборудования неразрушающего контроля А.Г. Цыпуштанова, который является автором 17 изобретений, награждён медалью ВДНХ, имеет звание «Заслуженный машиностроитель РФ». В 2007 он награждён Почётной грамотой Законодательного Собрания Свердловской области.

    Разработка такого сложного оборудования потребовала значительных усилий всех сотрудников коллектива, в том числе зрелых, умудренных опытом, таких, как К.Е. Елисеев, А.Г. Мордешов, А.А. Червонцев, А.Г. Выгузов и нового поколения специалистов, подающих большие надежды, таких как К.Н. Сверчков и Л.В. Слаутин.
 Высокий научно-технический потенциал сотрудников позволил создать оборудование, не уступающие, а зачастую и превосходящие по своим техническим характеристикам отечественные и западные аналоги. Все разработки выполнены с использованием оригинальных технических решений.

    Свидетельством эффективности и признания нашего оборудования является его востребованность на рынке ведущими нефтегазодобывающими компаниями, такими, такими как ОАО «Башнефть», «Татнефть», «Роснефть», «ЛУКОЙЛ»  и др. В настоящее время в России и Казахстане работают 44 комплекса неразрушающего контроля серии «УРАН». Комплексы обеспечивают контроль  труб нефтяного  сортамента, как бывших в употреблении, так и новых. И в том, и другом случае комплексы дают значительный экономический эффект и обеспечивают высокую эффективность. А достоверность контроля, обеспечиваемая нашим оборудованием, зачастую превосходит достоверность аналогичного оборудования, используемого на трубных заводах. Так,  при проведении на нашем оборудовании входного контроля новых труб, уже прошедших выходной контроль на заводах-изготовителях,  в ОАО «АНК БАШНЕФТЬ» выявлен значительный процент брака, варьирующийся, в зависимости от изготовителя, от 2-х до 21-го процента.

    В настоящее время, не смотря на кризисные явления в экономике, которые неизбежно затронули и наш институт, в подразделении продолжаются научно-исследовательские работы по созданию новейших методов и средств неразрушающего контроля. В результате проведения этих работ будет создано оборудование для дефектоскопии сварных швов на основе применения технологий фазированных решеток в электромагнитно-акустическом преобразовании. Эти технологии позволят достичь нового, более высокого уровня качества контроля. На сегодняшний день в России и за рубежом оборудование дефектоскопии, реализованное на вышеупомянутых технологиях, не производится. Кроме работ, связанных с нефтегазодобывающим комплексом, в планах работы подразделения – разработка оборудования для РЖД – установок для контроля рельсов, контактных проводов, механических напряжений и геометрии колес и бандажей.

З.П. Гвоздева